ICS45.060.01 TB S39 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T3136—2006 TB/T3136-2006 机车车辆不落轮车床技术条件 Technical specification for underfloor wheel sets lathe of locomotive and rolling stock 2006-08-07发布 2007-01-01实施 中华人民共和国铁道部 TB/T3136-2006 目 次 前 言 范 围 规范性引用文件 2 3 技术要求 试验方法 4 精度检验 5 检验规则 6 附录A(资料性附录) 7 不落轮车床试验记录格式 TB/T3136—2006 前言 本标准由铁道部经济规划研究院提出并归口。 本标准起草单位：铁道部经济规划研究院、广汉快速铁路设备有限公司。 本标准起草人：张逸凡、孙新、刘复川、邓家才、张纯福、桑翠江、曾勇、赵桂荣。 TB/T3136—2006 机车车辆不落轮车床技术条件 1范围 本标准规定了机车车辆不落轮车床的技术要求、试验方法、精度检验、检验规则等。 本标准适用于铁路机车、车辆、动车组等轨道列车不落轮检修轮对时切削加工车轮轮缘及踏面的不 落轮车床（以下简称车床）。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T3766—2001液压系统通用技术条件（eqvISO4413:1998） GB5226.1—2002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IDTIEC60204-1:2000） GB/T7344一1997交流伺服电动机通用技术条件 GB/T7935—2005液压元件通用技术条件 GB/T9061金属切削机床通用技术条件 GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16439—1996交流伺服系统通用技术条件 GB/T16769-1997金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17162一1997机床速度和进给量 GB/T17421.1-1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度（eqv ISO230-1:1996) GB/T17421.2-2000机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 (eqvISO230-2:1997) GB/T17587.3一1998滚珠丝杠副第3部份：验收条件和验收检验 JB/T3997-1994金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T6105—1992 数控机床液压泵站技术条件 JB/T8356.11996 5机床包装技术条件 JB/T8832—2001 机床数控系统通用技术条件 JB/T9871—1999 金属切削机床精度分级 JB/T9872—1999 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9873—1999 金属切削机床焊接件通用技术条件 JB/T9874—1999 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9875—1999 金属切削机床随机技术文件的编制 JB/T9877—1999 金属切削机床清洁度的测定 JB/T10051-1999 金属切削机床液压系统通用技术条件 JB/T102692001 数控机床直流主轴驱动单元通用技术条件 JB/T10270—2001 数控机床直流伺服驱动单元通用技术条件 JB/T102712001 数控机床直流主轴电动机通用技术条件 TB/T3136—-2006 数控机床直流伺服电动机通用技术条件 JB/T10272—2001 JB/T10273—2001 数控机床交流主轴电动机通用技术条件 JB/T10274—2001 数控机床交流伺服电动机通用技术条件 JB/T10275—2001 数控机床交流主轴驱动单元通用技术条件 数控机床交流伺服驱动单元通用技术条件 JB/T10276—2001 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1车床应符合本标准，并应按经规定程序批准的技术文件设计和制造。 3.1.2·车床的设计制造应符合GB/T9061、GB/T17162—1997的规定。 用普通级精度P级。 3.1.4车床的机械结构及数控系统的基本组成 3.1.4.1车床的机械结构可由以下部分组成： 基础件：床身、底座、驱动滚轮架等机床主体机架； 车轮组件驱动系统； -车轮组件定位夹持装置； 刀架； 车轮型面加工测量与定位装置； 轨道系统； -辅助装置：液压、气动、润滑、冷却、防护、吸尘、断屑及切屑输送装置等； -特殊功能装置：精度检测、监控装置等。 3.1.4.2车床的数控系统应由以下部分组成： -计算机CNC控制系统； 可编程序控制器PLC; 伺服驱动单元； 伺服驱动电动机。 3.1.5车床的铸件、机械加工件、焊接件应分别符合JB/T3997—1994、JB/T9872—1999、JB/T 9873—1999的有关规定。 3.1.6车床的数控系统应符合GB/T17421.2—2000、JB/T8832—2001的规定。 3.1.7车床的电气系统应符合GB5226.1—2002的有关规定。 3.1.8车床的液压系统应符合GB/T3766—2001、GB/T7935-2005、JB/T6105—1992、JB/T 10051—1999的有关规定。 3.1.9车床的装配应符合JB/T9874-1999的有关规定。 3.1.10车床的随机技术文件应符合JB/T9875-1999的有关规定。 3.1.11车床的包装应符合JB/T8356.1-1996的有关规定。 3.2安全卫生 3.2.1梯子、走台应设防滑板、栏杆等防护装置。 紧急停车开关应设置合理、工作可靠。 3.2.2 3.2.3车床应设有联锁保护、声光报警等安全装置。 3.2.4车床外露易磨损部位应设防护罩。 3.2.5车床应有防止切屑飞溅的安全挡板及切屑收集、断屑和输送装置。 3.2.6车床的噪声应按GB/T16769—1997的规定执行。 TB/T3136—2006 3.2.7车床的安全防护应符合GB15760的要求。 3.3主要零件加工质量 3.3.1床身、床鞍、立柱、主变速箱体等重要零件粗加工后，应进行时效处理。 3.3.2床身与床鞍、床鞍与滑板等导轨副应采取耐磨措施（热处理和精密磨削），如采用钢材嵌人式导 轨，硬度不应小于60HRC。 3.3.3传动系统采用的滚珠丝杠副应符合GB/T17587.3一1998的规定。 3.3.4部件非加工面应进行防腐处理。 3.3.5驱动滚轮应符合以下要求： 一驱动滚轮圆跳动不应超过0.06mm； -驱动滚轮全跳动不应超过0.08mm； 驱动滚轮同轴度不应超过$0.08mm； 一驱动滚轮圆度误差不应超过0.04mm； 一驱动滚轮轮廊差不应超过0.5mm； 一车床一侧两个驱动滚轮相互间直径偏差不应超过0.5mm； 3.4车轮组件驱动系统 3.4.1车轮组件驱动系统采用机械摩擦传动。 3.4.2驱动系统采用的交直流主轴驱动单元应分别符合JB/T10269—2001、JB/T10275—2001的有 关规定。 3.4.3驱动系统采用的交直流主轴电动机应分别符合JB/T10271—2001、JB/T10273—2001的有关 规定。 3.4.4马 驱动系统的主轴组件、皮带轮出厂前应进行平衡试验。 3.4.5驱动系统应有可靠的轴向和径向定位装置。 3.4.6驱动滚轮架应能及时补偿加工后轮径变小引起的垂直方向位移量，且驱动滚轮应能在加工过程 中与车轮稳定接触。 3.4.7车床的控制系统如采用电子滑动测控器装置，应能监测驱动滚轮和车轮之间产生的滑动现象， 如切削速度改变较大，应自动降低进给量，调整到原状态，发生故障时，应自动停车。 3.5车轮组件定位夹持装置 3.5.1车床在定位夹紧时，应保证对车轮组件的测量和切削刀具参考点位置不变。 3.5.2定位夹持方式可分为： 一外轴箱定位； 一内轴箱定位； 一外部夹持； 一内部夹持。 3.5.3定位夹持装置应能满足机车、车辆、动车组车轮组件的定位夹紧及加工精度要求。 3.5.4车轮组件的轴向定位装置，应有足够的制审力，防止加工过程中的轴向位移。 3.6伺服进给系统 3.6.1伺服进给系统采用的交直流伺服驱动单元应分别符合GB/T16439—1996、JB/T10270—2001、 JB/T10276—2001的有关规定。 3.6.2伺服进给系统采用的交直流伺服电动机应分别符合GB/T7344—1997、JB/T10272—2001、 JB/T10274—2001的要求。 3.6.3伺服进给系统应保证刀架在进给过程中不出现爬行、位移精度不够、失控等现象。 3.7刀架 3.7.1刀架与刀架底 TB/T3136—2006 3.7.2刀架和刀具的强度应能保证切削加工正常进行。 3.7.3刀架的传动系统精度应满足车轮加工的技术要求。 3.8车轮型面加工测量与定位装置 测量装置应采用自动测量方式，实现车刀的自动定位，并应具备如下功能； 一轮径检测； 一轮缘厚度检测； 轮缘高度检测； 一磨耗量检测； -踏面跳动检测； 一轮缘内侧跳动检测； 一内侧距测量。 3.9车床通道坐标 车床应建立左、右两个坐标通道，以确定车轮型面加工测量与定位的基准，并进行控制调整加工过程 中车轮轴线平行于车床的水平轴线，通道坐标由计算机CNC系统控制，通道坐标X轴与车床刀架径向轨 迹运动平行或重合，通道坐标Z轴与车床刀架轴向轨迹运动平行或