NB/T47030——2013 4.3.2翅片管的焊接应由经考核合格的高频电阻焊接专业人员进行，焊接时应严格执行焊接工艺 规程，并做好运行记录。 4.3.3翅片管的钢带与管子间焊接应良好，其焊缝熔合厚度应大于或等于90%的钢带厚度。 4.3.4焊缝未熔合应符合如下规定： a) 翅片管翅片起始端150mm范围内、终端150mm范围内（不计光管部分）的焊缝不应出 现未熔合； b） 翅片管的钢带与管子焊缝局部未融合的长度应不大于管子直径且不大于50mm。每米翅片 管不应超过2处焊缝局部未熔合处，缺陷间距应不小于300mm，否则应进行补焊。补焊 后的翅片管应重新进行水压试验； c） 翅片绕制过程中的钢带接头处（包括断带）焊缝未熔合允许不大于3个管子绕制节距的 缠绕长度，且每根管子的钢带接头数（包括断带）不应超过3个，且钢带间的拼接长度 不得小于300mm钢管的缠绕长度，并应保证钢带接头处管子表面无任何电弧引起的痕迹 或缺陷。 4.3.5翅片管翅片起始端和终端不应用手工电弧焊方法固定。 4.3.6翅片管的翅片起始端和终端的钢带应采用机械方法沿翅片管径向去除，并去掉端头尖角。 4.3.7 焊后热处理应符合如下规定： a) 碳钢、不锈钢和低合金钢材料的翅片管焊后一般不要求热处理； b）Cr-Mo类合金钢（Cr≥1.25%且Mo≥0.65%）的翅片管焊后符合以下条件之一的应进行热 处理： 1）管子的公称直径大于DN100； 2）材料的含碳量上限值大于0.15%； 3）焊制翅片的厚度大于3mm。 c）上述需热处理的翅片管，若制造厂经工艺评定，证实其管子焊接的热影响区处于管壁最 小需要厚度之外，则该翅片管可不进行焊后热处理。 4.4尺寸偏差 4.4.1翅片管基管的偏差应符合JB/T1611的有关规定。 4.4.2翅片外圆直径D的偏差应不大于（-1.0~+0.5）mm（图2），开齿翅片的无切口尺寸h的偏 差应不大于±1.2mm，每个齿宽b偏差为0.3mm。 D.00 （开齿翅片） a) b) c) 图2 4 NB/T 47030—2013 4.4.3任意300mm单位长度内翅片节距t的平均偏差值应不大于±0.2mm，且翅片管300mm单位 长度内翅片数量偏差应不大于（-1%~+5%）。翅片管上翅片总长度偏差为（0~+6）mm。 4.4.4翅片管的翅片与管子表面应垂直，翅片的倾伏角α应不大于5°。 4.4.5翅片表面应平整，其局部折皱应不大于0.5mm，开齿翅片的齿端局部扭曲应不大于翅片名 义厚度S的1.5倍（见图3）。 （开齿翅片） a) b) 图3 4.4.6翅片根部焊后钢带折皱宽度P（不包括焊接飞溅）应不超过翅片名义厚度S的2倍（见图4）。 2S ≤2S a) b) 图4 4.4.72 焊后翅片管的直线度，可用3m长的直尺测量（见图5），任一段翅片管范围内的直线度偏 差应不超过3mm。 直尺 3m 图5 4.4.8翅片管管端距翅片距离应不小于50mm，其偏差应不大于±6mm和一个节距数值中的较大值。 4.4.9翅片管的管子制造中引起的纵向或螺旋刻痕深度应不大于0.1mm，翅片侧面的刻痕深度应 5 NB/T47030—2013 不超过0.1mm。 5检验 5.1检验要求 翅片管制成后应按图样和本标准规定进行检验。 5.2焊接试样 翅片管正式生产前应制取焊接试样，并经检验合格后方能正式生产。 5.3.试样的制取和检验要求 5.3.1翅片管应按评定合格的工艺规程制取模拟试样管（以下简称“试样管”），试样管应在焊接 设备最终调整并趋于稳定时制取，有下列情况之一时应制取或重新焊制试样管： a）正式开始生产前或焊接设备重新调整后； b）制造翅片管的翅片和（或）管子材料、管子直径、翅片的高度、厚度发生变化时。 5.3.2翅片管批量生产时，应按以下要求制取试样管： a）第1根管子 1个试样； b） 第501根管子 1个试样； c）>501~2000根管子 每500根管子1个试样； d）>2000根管子 每1000根管子1个试样； e） 最后一根管子 1个试样。 5.3.3 应对翅片管试样进行外观尺寸、熔合率、硬度试验和拉脱试验等检验。 5.3.3.12 外观与尺寸应符合如下要求： 管子与钢带的焊缝熔合应良好，焊缝表面光滑； b） 翅片的高度及外圆直径、节距、倾伏角、折皱及翅片数量等偏差应符合本标准有关规定， 且测量点应不少于3处（起始、中间和末端），每个项目的每个测量点应至少取2处抽查； c） 管子表面及翅片侧面应符合图纸的要求； d）非开齿翅片外缘产生的裂纹，其长度小于10%翅片高度时，可不进行返修。 5.3.3.2熔合率应符合如下要求： a）翅片与管子的焊缝熔合率的测定采用在试样管上取不少于4个翅片的螺旋缠绕，并在试 样纵剖切面上测定每个翅片根部（取总数不少于8点）的焊缝熔合率，熔合率用显微镜 （放大倍数至少为10倍）测定（粗相法），其计算见式（3）： x100% （3) 钢带实际厚度 b）焊缝熔合率值应符合4.3.3规定； c）当熔合率的判定有争议时，应以拉脱强度的规定作为判定翅片管是否合格的标准。 5.3.3.3翅片管焊缝的热影响区应进行维氏硬度（HV）检验，其硬度值应符合表2的规定。 6 NB/T47030—2013 表2材料和硬度值 Cr-Mo合金钢 高Cr-Mo合金钢 不锈钢 材料 碳钢 1.25%<Cr≤2.6%和（或） 8.0%≤Cr≤9.5%和 Cr≤1.25%和（或） Mo≤0.65% 0.65%<Mo≤1.2% （或）0.65%<Mo≤1.2% HV(R) ≤350 HV ≤500 HV 不要求 不要求 ≤350HV ≤150 HV ≤250HV 不要求 HV(R)-HV(M) ≤100HV ≤100 HV 注1：HVcR，指管子/钢带的焊缝热影响区的硬度值。 注2：HVM指管子/钢带的母材硬度值。 注3：硬度值的检查应在管子、钢带（母材）及管子/钢带的焊缝热影响区（熔焊金属区）4个不同部位各取 2个点进行测定，取平均值。 指高Cr-Mo钢的管子材料，如GB5310的10Cr9Mo1VNbN、SA213T91等。 5.3.3.4每个试样管应做一个拉脱试验，翅片管焊接试样的拉脱试验按图6规定进行，其焊缝接 头处的拉脱强度应不低于表3的规定值。 图6 表3焊接试样的拉脱强度值 材 料 拉脱强度/MPa 碳钢 196 Cr≤1.25%和（或）Mo≤0.65% 240 合金钢 1.25%<Cr≤2.6%和（或）0.65%<Mo≤1.2% 280 8.0%≤Cr≤9.5%和（或）0.65%<Mo≤1.2% 300 5.3.4翅片管试样判定与复试应符合如下规定： 当试样有任一试验项目不合格时，应从原检查试样管上取双倍试样对不合格项目进行复 a) 试，若仍不合格，则该批试样所代表的翅片管应判定为不合格； 对判定为不合格翅片管应进行隔离，查找原因，并在问题解决后方能继续生产； b） c）翅片管及其试样管焊后应打印操作工的代号钢印。 5.4水压试验 翅片管单独出厂供货的，焊制后应逐根进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍进行，保 压时间一般为10s~20s，其余要求按JB/T1612的规定，特殊要求按图样规定。翅片管焊制后进行 厂内组装的，如焊接前已按规定的压力进行过水压试验，则焊制后可不进行水压试验。 NB/T47030—2013 5.5成品检验 5.5.1每批翅片管焊制完成后，制造单位的检验部门应按批进行不低于10%抽检，且不少于5根。 检查项目如下： a）设计图样规定的尺寸； b）翅片尺寸偏差； c） 任一单位长度内的翅片数量及翅片管的直线度； d）4 钢带与管子的焊缝的表面质量； e） 管子及翅片侧面部分表面质量； f）合金钢材料的光谱分析； g） 管子及翅片材料质量证明书。 5.5.2 经检验合格的翅片管，需符合国家安全技术检测机构的有关要求，制造单位检验部门应做 出标记，并出具产品质量证明书，产品质量证明书应符合订货合同、GB/T2102及本标准的规定。 5.5.3 应列入检验报告或产品质量证明书的检验项目，至少应包括如下内容： a) 翅片管结构简图； b） 管子和钢带材料的标准编号和牌号（必要时应列人材料质量证明书）； c） 水压试验报告； d)） 主要尺寸及偏差检查结果（翅片管外形尺寸、翅片外圆直径、翅片高度、数量等）； e) 熔合率测定值； 硬度试验值； 热处理报告（必要时）； g） h） 拉脱强度值。 标志、油漆及包装 6.1 翅片管的标志、油漆除应符合JB/T1615规定外，还应符合设计图样的要求，并严格按工艺施工。 6.2翅片管检验合格后，应采取有效的防锈措施。如果不是立即装入管箱的翅片管，应在翅片绕 制后8h内做防锈保护处理，并在管端标出零件图号或编号。喷涂前管端保护塑料帽应装设完毕， 使其不被油漆污染。 6.3搬运、贮存及运输时翅片管每一层之间应用水平木板隔开，相互之间应避免碰撞；或加装衬 垫隔离并固定。长途运输应使用坚固箱式包装架。 NB/T 47030—2013 中华人民共和国行业标准 NB/T47030—2013 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件 * 新华出版社出版发行 （北京石景山区京原路8号邮编：100043） 新华书店经销 北京市庆全新光印刷有限公司印刷 版权专有不得翻印 开本880×12301/16印张1字数15千字 2014年4月第1版2014年4月第1次印刷 * 书号：155166·11 定价：18.00元